走进湖北劲牌有限公司的包装车间，34条自动化输送设备如同电脑芯片上的电路走线，精密地镶嵌在绿色的地板上。每条设备仅需配备几名工人，就能完成最高每小时3万个产品的装箱工作。而技改升级之前，实现同等的生产量则需要20名工人和三倍的生产时间。

  近年来，围绕实现制造强国的战略目标，工业与信息化部提出了推进技术改造升级、全方面提升工艺装备和能效环保水平的要求，突破重点领域发展的基础瓶颈。着眼于全球行业发展实际，劲牌抢抓《中国制造2025》战略机遇，大力开展自主创新工作，预先进行企业科技储备。

  在产品包装车间，由劲牌自主研发的异型瓶伺服自动顺序理瓶机，实现了产品根据装箱要求，分成多排瓶，每排瓶个数也可根据要求限定，实现自动分瓶、排序的重要工序。得益于这部关键装置的使用，一条高速化生产线在劲牌厂房全面建立起来。

  异型瓶伺服自动顺序理瓶机只是劲牌长期重视生产设备自主研发的缩影，除此之外，劲牌还自主研发出异型瓶无压力输送方法及装置等关键生产设备，并积极鼓励其他员工做技术创新，出台专项奖励措施，激发员工申报技术成果的积极性。有效提升了公司制作效率和设备自动化水平，为公司今后的发展积蓄了强有力的科技动能。

  “一提到酿酒，多数人就会想到酿酒师傅光着膀子、挥着铁锹的场面。”劲牌研究院副院长杨强说。他向记者介绍，传统酿酒从粮食蒸煮、入池发酵、蒸馏到陶缸存储，每一步都需要人工完成，不仅劳动强度大，而且原酒质量稳定性和现场卫生条件无法保证。

  2008年，劲牌成立专门项目组，启动了“固态法小曲白酒机械化酿造工艺”项目研究。历经四年攻关，劲牌在全球率先攻克带压蒸粮、全机械化和自动化的固态培菌、控制糖化、低温糟车发酵、机器人上甑蒸馏等新技术难题，颠覆性地创新了固态白酒传统酿造工艺。2013年11月，该工艺获得了工业与信息化部给予的“整体技术达到国际领先水平”鉴定结论。

  每年，劲牌的研发投入均达到出售的收益3%。目前，研究院有研发技术人员208人，其中博士13人，硕士研究生占比30%以上，为公司的技术创新提供持续动力。

  随着老百姓对食品安全质量的要求慢慢的升高，劲牌逐步以国际化标准加强对产品质量的监管。为此，劲牌与美国查尔斯河实验室、哈佛大学医学院、日本大阪大学等权威机构和科研院校，在中药工程技术和质量控制、中药药理分析、工业微生物检测等领域开展了多项合作。杨强说：“原先我们的产品均在国内进行有关检测和评价，费用较小。为了更好的提高产品的国际认可度，我们将产品交由国际权威的第三方实验机构检验和评价，费用是国内的几十倍以上。”

  为了进一步保障产品质量，劲牌建立了高水平的检测中心，并对自身产品设定了比国家标准更加严格的内控标准。劲牌公司检测中心通过了中国合格评定国家认可委的认可，这表明劲牌具备了国际水平的检测能力。

  从上世纪50年代的小酒厂，跃升为全行业领先的现代化企业，自主创新贯穿了劲牌公司成长的始终。做到“好而不同”是劲牌一直以来能够屹立于行业顶端的重要发展理念。实现“好而不同”的关键，就在于坚持走自主创新道路。依靠创新技改实现产能释放，利用创新研发进行产品更新换代，通过创新思维打造过硬质量，自主创新成为助力企业效益提升的宝贵源泉。